Erozja żużla może łatwo doprowadzić do łuszczenia się cegły korundowej i utraty odlewu w wyniku awarii i zwęglenia

Zbyt częsta jazda i zatrzymywanie się. W normalnej produkcji temperatura wyłożenia ogniotrwałego pieca jest wysoka, a na postoju (szczególnie w przypadku palnika wiszącego) ze względu na efekt chłodzący wężownicy chłodzącej palnik (lub napływ dużej ilości zimnego powietrza) , temperatura wyłożenia ogniotrwałego pieca gwałtownie spada, a po jeździe temperatura szybko rośnie. Zatrzymanie i start jest równoznaczne z przypływem zimna. Zgodnie z wynikami badań, pęknięcie cegły korundowej następuje po czterokrotnym ostrym ochłodzeniu i ostrym nagrzaniu. W okresie od końca 1983 r. do piątego remontu postojowego w kwietniu 1991 r. oba generatory gazu były włączane i wyłączane 195 razy, przy czym każdy z gazyfikatorów był włączany i wyłączany średnio raz na 19,4 dnia. Takie częste otwieranie i zatrzymywanie cegieł korundowych powoduje częste ostre ochłodzenie i ostre nagrzanie oraz poważne uszkodzenia. Ponadto podczas zatrzymywania piec jest wypełniony parą wodną, ​​ze względu na efekt chłodzący wężownicy chłodzącej palnik, łatwo jest wytworzyć wodę kondensacyjną w wylocie pieca i erozję wody kondensacyjnej, sadzy, żużla itp. ., łatwo jest spowodować odpryskiwanie cegieł korundowych i utratę odlewu w wyniku awarii i zwęglenia.
Dylatacja górnej części pieca jest za mała. Podczas rzeczywistego użytkowania stwierdzono, że uszkodzona cegła korundowa i odlew w piecu znajdowały się wyżej niż powierzchnia kołnierza, a filc z włókien ceramicznych został sprasowany w płaski arkusz. To pokazuje, że pierwotny projekt o wysokości dylatacji 40 mm nie jest wystarczający, obliczenia teoretyczne również dowodzą, że dylatacja jest za mała. W ten sposób blokuje się ekspansję cegieł korundowych i poddaje się je silnemu naciskowi, który łatwo uszkodzić.
Środki udoskonalające Od stycznia 1988 roku podjęto działania udoskonalające wykładzinę ogniotrwałą pieca gazogeneratora i stopniowo ulepszano je w zależności od efektu użytkowania. Po wielokrotnych eksperymentach ostatecznie przyjęto następujące stosunkowo doskonałe miary. Cegła korundowa została zmieniona z trzech pierścieni na pięć pierścieni, a wysokość pojedynczej cegły została zmieniona ze 123 mm na 70 mm, zmniejszając w ten sposób naprężenia termiczne cegły korundowej i możliwość pękania cegły korundowej. Zaprawę stosowaną w cegle korundowej pieca zmienia się z płuczki ogniowej z tlenku glinu o wysokiej temperaturze spiekania na płuczkę ogniową z cegły termoizolacyjnej trzeciej warstwy o stosunkowo niskiej temperaturze spiekania, a powierzchnię złącza cegły korundowej pieca i cegły narożnej zmienia się z płaszczyznę do powierzchni wpustu, aby uniknąć przedostawania się gazu z tej części.
Biały korund o wysokości 50 mm wlewa się w szczelinę pierścieniową pomiędzy cegłą pieca a płaszczem, aby uszczelnić beton ogniotrwały. Drut ze stali nierdzewnej jest dodawany do korundu jako szkielet, aby zapewnić ogólną wytrzymałość odlanego korundu. Cegły termoizolacyjne układane są na wierzchu odlanego korundu, aby podwójnie uszczelnić beton i zapobiec jego uciekaniu. W zależności od współczynnika rozszerzalności użytej cegły korundowej oblicza się wielkość rozszerzalności osiowej całej okładziny z cegły korundowej i dobiera się odpowiednią wysokość szczeliny dylatacyjnej, aby wysokość szczeliny dylatacyjnej w górnej części pieca była rozsądna, aby uniknąć silnego nacisku spowodowane zablokowaniem rozszerzania się okładziny ogniotrwałej.
Od czerwca 1992 roku, po całkowitym zastosowaniu powyższych środków w wyłożeniu ogniotrwałym gazogeneratora, zasadniczo poprawiono zastosowanie wyłożenia ogniotrwałego gazogeneratora, w zasadzie wyeliminowano pękanie cegły piecowej i straty płynne lanego oraz wyeliminowano zjawisko alarmu przegrzania na zewnętrznej ścianie pieca. Z oględzin okładziny ogniotrwałej gazogeneratora podczas każdego remontu wynika, że ​​grubość cegły korundowej w górnej części sklepienia gazogeneratora i górnej części cylindra nie jest duża (zwykle 1030 mm, pozostała grubość wynosi 80110 mm), natomiast cegła korundowa w środkowej i dolnej części cylindra ulega szybkiemu przerzedzeniu na skutek silnej erozji płomienia palnika. Pozostało mniej niż 8000 godzin cegieł korundowych lub nawet nic. Przykładowo gazogenerator nr 2 w latach 1989 i 1990 dwukrotnie z powodu przerzedzenia dolnej części cylindra korundowego do zera, powodując zawalenie się górnej części cegły korundowej, zmuszony był do wcześniejszego przeprowadzenia remontu. W latach 1990–1991 tempo przerzedzania cegieł korundowych również wynosiło średnio około 10 mm na miesiąc, co było trudne do zapewnienia cyklu produkcyjnego.
Główne przyczyny uszkodzenia cegły korundowej w generatorze gazu resztkowego są następujące. Strata topnienia. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg i inne zanieczyszczenia zawarte w oleju resztkowym stosowanym w generatorze gazu reagują ze składnikiem cegły korundowej Al2O3, tworząc związek o niskiej temperaturze topnienia, który traci stan topnienia w temperaturze roboczej. Wielkość strat wzrasta wraz ze wzrostem temperatury roboczej i natężenia przepływu gazu procesowego. Obierać. Zanieczyszczenia zawarte w surowcach generatora gazu wnikają do cegły przez porowatość otwierającą cegły korundowej i reagują ze składnikami cegły, tworząc nowe minerały. Ze względu na różny współczynnik rozszerzalności cieplnej lub efekt zmiany objętości (np. V2O3 spotyka się z O2 w celu wytworzenia V2O5, objętość wzrasta o 40%), przy wahaniach temperatury pieca, szczególnie w przypadku otwierania i zatrzymywania, oczyszczania żużla, zawieszania palnika, na styku różnych minerałów pojawiają się pęknięcia, które stale się rozszerzają, aż w końcu zaczynają się łuszczyć lub blokować. Im większe wahania temperatury, tym dłuższy czas jazdy i zatrzymywania oraz tym większe odpędzanie.
Uszkodzenia spowodowane zdarzeniami losowymi. Na przykład uszkodzenie dyszy palnika, wyciek wody z wężownicy wody chłodzącej palnik, niewycentrowanie instalacji palnika, przegrzanie tlenu, uszkodzenie pierścienia chłodzącego, przedostanie się zimnej wody do komory spalania. Cegła korundowa i inne materiały ogniotrwałe są złej jakości, jakość murów konstrukcyjnych nie jest zgodna ze standardami, jakość pieców jest niska itp. Działania udoskonalające w kilku powyższych aspektach badań jednocześnie, poprawiono wykładzinę ognioodporną. Powodem wymiany okładziny ogniotrwałej aggatora jest to, że cegła korundowa w dolnej części korpusu cylindra została uszkodzona lub poważnie przerzedzona, podczas gdy grubość cegły korundowej w górnej części cylindra i koronie cylindra skarbiec jest nadal duży. Dlatego też żywotność wyłożenia ogniotrwałego całego gatora można wydłużyć poprzez zwiększenie grubości cegły korundowej w dolnej części cylindra przy najszybszym ubytku topnienia i rozcieńczeniu oraz wydłużenie żywotności cegły korundowej w tej części .
W wyniku kilkuletnich wysiłków, po podjęciu powyższych działań usprawniających, rozwiązano problemy takie jak łatwe uszkodzenie wyłożenia ogniotrwałego pieca gazogeneratora, krótka żywotność cegły korundowej w dolnej części cylindra komory spalania oraz łatwe Problem nadmiernej temperatury zewnętrznej ściany otworu termopary został w zasadzie rozwiązany, znacznie zmniejszając redukcję obciążenia i konieczność konserwacji spowodowanej przez generator gazu. Następnie, poprzez rozsądny przydział odmian pozostałości, optymalizację przebiegu procesu, jakość okładzin murowych i poprawę jakości cegieł korundowych produkowanych przez Instytut Badań Ogniotrwałych Luoyang, żywotność zagęszczonych cegieł korundowych w piecu do gazowania spełniła wymagania wymaga dwuletniego remontu, który rozwiązał główny problem produkcji nawozów i stworzył dobre warunki do stabilnej i doskonałej produkcji dużych zakładów nawozowych.